随着自动化装备在锻造行业中的不断普及和应用，通过检验的事后解决问题型生产方式因高损失成本已远不能适应自动化生产的现状，如何有效提高自动化生产线产品质量是当前锻造企业生存与发展面临的新挑战。锻造过程特性往往决定了最终的产品质量，通过对已知的过程特性进行控制才能防患于未然。

通常一条锻造生产线中包含的设备有下料机、加热炉、去氧化皮机、压机、机器人、传输车、中转料台、机器人、模具润滑设备、总控系统等。有些还配有辊锻机。根据生产工艺的不同，配置的设备也各不相同。

锻造厂想要实现锻造自动化生产模具设计和使用是核心。

模具作为锻打产品的基础，是保证产品质量的基础，因此好的模具设计和维护保养能更好地保证产品质量和自动化生产线正常运转。

(1)模具设计要充分考虑自动化生产线要求。

一是在模具设计时考虑工件放置稳定性，在锻模设计时应考虑镦粗/拍扁件放料位置，必要时设计工艺放料台，以提高放件稳定性；二是模具设计过程借鉴常见产品缺陷，从模具设计上避免常见缺陷的产生。如切边模具设计时，增加锻件与凸模接触面积减少切边变形。

(2)模具一致性检测。

对返修模具进行三维扫描，检测模具返修的符合性和一致性，减小模具变差。

(3)模具维护保养标准化。

若模具维护保养不到位，轻则导致锻件出现折叠、不满等表面缺陷，重则导致锻件粘模、变形，造成生产线中断。现场根据各类型产品模具的实际寿命及使用情况制定相应的模具维护保养基准，确保模具维护保养的及时、有效。

针对自动化生产线对设备工艺参数、模具使用要求较高的特殊性，需要完善对设备与模具的点检、维护与保养机制。设备和工装的点检、维护与保养既要有专业保全人员的支持，也要有一线人员的参与，通过专业保全与自主保全的相互配合、相互补充，确保各项设备参数和工装使用条件符合过程特性要求。