近年来，在机车车辆的锻造生产产业当中，老旧设备的更新是诸多企业共同面临的问题，纵观当前机车车辆的生产，锻造产业的机械化与自动化制造已是大势所趋。早期在英国与意大利在锻造生产当中，伴随着需求量的增加，在生产中所用机械从操作机向重型、大型发展，主要是发展锻造操作机和水压机或锻锤配套，来实现机械生产的机械化与自动化。

随着欧盟的建立，在各国的合作之下在锻造生产当中为水压机配备了大型操作机，增大作用力矩，并且在联动上实现遥控控制，初步实现自动化。后来日本将水压机与大型操作机联动时己可以由一人来进行无线操作，进一步实现机械化自动化生产。

可见，锻造生产的发展大多数是采取联动操作的方式来进行自动化的操作。随后在计算机的发展下计算机程序操作随之而来，锻造生产的机械化自动化发展也迎来一个高峰。

采取中小型液压机与操作机联动的方式来通过计算机编程来实现自动锻造。在机组当中根据锻造的工艺参数来编制程序，从用数控与数显的装置，只要将参数输入便可实现程序的自动连续工作。到此已基本实现了锻造生产的机械化自动化。在近年来人工智能的发展应用之下，在锻造生产当中也采用了这项技术，建设智能化的锻造公产，实现机车车辆的轻量化生产，减少操作危险。1.2国内锻造生产机械化自动化发展

国内锻造生产的发展是建立在引进国外的锻压设备和模锻生产线的基础之上的，这对我国的锻造生产机械化与自动化的发展十分有益。国内的锻造生产技术发展首先是在于逐步以机械锻造操作来取代手工操作，然后逐步增添大中型的操作机，大多以机械式与混合式为主。

模锻的机械化与自动化主要是各工序操作的机械化与自动化以及锻件之间的传送,一般是在模锻设备上设置机械手臂以及采用传料装置来实现基本的自动化。但是这一类的自动化更适用于中小型的锻造生产，不适用于大型的锻造生产。并且，当前我国的工业企业当中已基本实现了机械化与电气化，锻造线是以热锻模压力机与冷温锻造压力机为主机的自动锻造机，而锻造的全自动与信息化则主要依赖于进口。对于机械化的锻造生产依然存在零部件精度偏低、可靠性较差的问题。

由此，我国从机械式压力机等锻造设备的发展入手来增加零部件的可靠性，并深入研究锻造生产的智能化与虚拟加工来增加参数的精确性提高生产工艺的机械化与自动化。