力泰科技资讯：随着科技的不断进步，自动化技术在生产企业的应用有效节约了人力劳动成本，提高了生产效率和质量。

锻造自动化生产通过机械设备代替人工，有效解决了锻造企业招工难的问题，为锻造企业的快速发展提供了有力支持。但是因为不同锻造企业的产品、工艺以及自动化装备等都存在较大差异，所以在实际锻造自动化生产线实施过程中，仍然会存在效率低、产品黏膜等问题。只有针对具体问题深入分析，采取有效措施加以改善，才能突破现有行业发展瓶颈。

锻造自动化生产粘模的原因主要有这么几点：

1、若压铸合金与模具材料之间具有很强的亲和力，越容易发生熔融，两种材料相互渗透，典型的现象如图（2）.如铝合金中的铝和铁的亲和力很强，很容易粘模。对于此类问题，应当适当降低模具温度，或者合金浇注温度，在模具表面涂防粘涂料，这样尝试生产数模之后，会在模具表面形成一层氧化铁层，可以有效解决粘模。

2、合金液温度高，填充流速块也会导致粘模，如有必要，也可以在模拟结果中观察该粘模部位是否出现流速过高，高温的金属液以高速的方式冲刷模具也会导致粘模的概率大大提高。压铸模拟结果显示，在高速填充过程中，该粘模部位的确是高温高速区域。

3、模具表面硬度低也是模具粘模的原因之一

通常，为了防止粘模的发生，基本都会对模具表面做强化处理，目的是增强模具表面的耐冲蚀能力，阻止合金液渗透到模具基材。常见的强化处理措施有，模具表面涂覆碳化钨、碳化钛、碳化铬等耐磨、耐热、耐腐蚀的涂层如图（4），等离子氮化，氨气氮化。如果强化处理失败，如氮化工艺控制不当，模具硬度达不到HRC50以上，发生粘模的可能性就会增加。

4、浇注系统设计不当也会导致粘模

压铸模浇注系统的设计应当遵循一些基本原则，如内浇口不能正对型腔，这样会使金属液填充模腔是直接冲刷型腔，内浇口的设计应使金属液前进方向与型腔（尤其是深腔）的壁面平行，如图5所示，金属填充的方向与型腔深度方向一致，不至于产生强烈的冲击能量。

当前，生产的自动化、智能化已是工业发展的必由之路，锻造作为传统的劳动密集型工业的组成部分，在当前的工业发展过程中，必然有自动化的应用需求，解决锻造粘模问题尤为重要。锻造自动化生产线有不同于传统锻造生产线的特点，只有在生产中遵循客观规律，科学生产，合理管理，才能发挥出现代锻造自动化生产线的巨大优势。具体细节就不一一描述，了解更多可以来电我们详细为您介绍！400-9952050

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