目前，我国对于锻造自动化生产线的使用还处于学习探索阶段，使用过程也是发现问题解决问题的过程。经过长时间的生产时间，我们发现锻造自动化生产线需要解决和逐步完善以下问题：

工艺方面：实际生产过程中，锻造模具寿命不超过3000件。由于金属流动剧烈,坯料单次变形量大，模具挡墙部位磨损、龟裂严重.模具生产几百件后就需要修磨抛光保养，达到3000件左右时，就必须下厂返修。如何完善工艺或换用红硬性高的模具材料降低模具变形、提高模具寿命是今后我公司、钢厂、模具生产单位共同的目标。

锻造自动化生产线过程中锻造模具温升快，模具温度达到300℃左右时，石墨附着效果开始不稳定、达到350℃以上时，石墨附着效果就很差了，出现粘模现象，无法自动化连续生产，易导致机器人进入模具区时，锻件脱落砸伤卡爪或机器人同时降低模具寿命并造成生产线中间工序甩料，废品率上升。虽然加大喷淋润滑剂量能改善冷却效果，但也容易在下模型腔残存石墨液体，易在锻造时形成气阻导致坯料不能充满型腔。怎样降低模具升温速度来提高生产线效率，同时保证模具寿命。我们还需在改进工艺或选择高温下强附着力石墨润滑剂等方面进行积极的尝试和探索。

设备使用：一般锻造生产线是单个设备的松散型合作生产，锻造自动化生产线的特征为典型的系统化、合成化。自动化锻造生产线中，任何一个单机开机率都会直接影响整线的开工率。我们在实际生产过程中发现国产装备与国外进口设备的开机率存在一定差距，国内机械制造整体水平与国际先进水平存在着差距，国产设备的故障成为制约整线开机率的重要因素。

综合保障要求：锻造自动化生产线产批量大、效率高。自动化生产上相关生产要素多。并且对这些要素都有很高的要求，单个辅助要素的问题可能影响整条自动线的开机率。

人员要求：随着锻造自动化生产线自动化程度的不断提高，对整条生产线参与人员专业素质的要求也在相应提高。为了提高生产效率,现场人员需熟悉锻造工艺，具有发现问题、处理问题的能力。