在螺母生产领域，M30 螺母作为常用规格，其生产效率与质量直接关系到下游产业的装配进度。而 M30 螺母多工位锻打生产线，凭借从原料到成品的全流程自动化运作，实现了 “一气呵成” 的高效生产，成为企业提升产能的核心装备。

生产线的起点是翻斗上料系统，无需人工频繁搬运原料。待加工的金属棒料整齐堆放在翻斗中，系统可根据后续工序需求，自动控制上料节奏，将棒料精准输送至下一环节。这一设计不仅减少了人工劳动强度，还避免了人工上料时可能出现的原料摆放偏差，为后续加工的稳定性奠定基础。

紧接着是中频加热环节，温度管控是关键。设备通过中频感应加热技术，可将金属棒料快速加热至锻造所需的精准温度区间，且温度波动控制在极小范围。相较于传统加热方式，中频加热不仅升温速度快、热效率高，还能确保棒料受热均匀，有效减少因加热不均导致的锻打缺陷，为螺母成型质量提供第一道保障。

加热后的棒料进入除鳞工艺环节。高温状态下的金属表面易形成氧化皮，若不及时清除，会影响后续锻打质量与成品表面光洁度。除鳞设备通过高压水射流等技术，快速剥离棒料表面的氧化皮，让棒料表面恢复洁净，为多工位锻打做好准备。

核心的多工位锻打环节由机械手精准操作。机械手按照预设程序，将处理后的棒料依次输送至不同锻打工位，完成镦粗、成型、冲孔等一系列工序。每个工位的锻打参数均经过精准调试，确保 M30 螺母的尺寸精度、力学性能符合标准。机械手的应用不仅提升了生产效率，还避免了人工操作的安全风险，保证了生产过程的稳定性。

最后，成型后的 M30 螺母通过输送链自动输送至料框中，完成整个生产流程。从翻斗上料到成品入框，整条生产线无需过多人工干预，实现了高效、精准、连续的生产，既能满足企业大规模生产需求，又能保障产品质量稳定，为 M30 螺母的批量生产提供了可靠解决方案。