在现代工业制造中，热锻螺母作为关键紧固件，其生产效率与质量直接影响设备的可靠性与安全性。南京力泰科技依托 30 余年锻造自动化领域的技术沉淀，推出智能化热锻螺母整线布局方案，通过优化上料、加热、锻打全流程，实现高精度、高稳定性的螺母生产。以下为整线核心环节设计：

一、智能上料系统：精准供料与动态分拣

整线采用全自动液压翻斗提升机，可实现棒料的连续提升与智能分拣。通过振动盘与整理通道的协同作用，棒料按预设方向依次进入送料轨道，避免人工干预导致的效率损耗。系统支持多规格棒料兼容，配备传感器实时监测供料状态，确保生产连续性。

二、中频感应加热：高效节能与温度精准控制

加热环节采用定制化中频感应加热装置，针对螺母坯料的局部加热需求，优化线圈设计与功率调节。棒料以恒定速度通过感应区，加热时长、温度及范围可通过 PLC 系统精确调控。该技术实现加热速度快、氧化脱碳少的优势，加热后坯料温度均匀性误差控制在 ±5℃以内，为后续锻打提供稳定坯料。

三、高压除鳞技术：提升表面质量与模具寿命

加热后的棒料通过高压水除鳞系统，利用高速水流清除表面氧化皮。该设备采用模块化设计，可根据坯料尺寸调整喷嘴角度与水压，确保除鳞彻底且不损伤母材。除鳞后的坯料直接进入输送轨道，减少人工搬运环节，降低污染风险，同时延长模具使用寿命。

四、双边机械手协同系统：多工位动态锻打

整线配置双工位伺服机械臂，实现坯料夹取、翻转与锻打全流程自动化。机械臂配备高精度力控系统，可根据工艺参数动态调整夹持力度与移送速度。双边机械手与多台伺服螺旋压力机协同作业，通过模具组合实现墩粗、预锻、成型等多工位连续加工。石墨润滑系统自动喷涂润滑剂，减少模具磨损，提升锻件表面光洁度。

五、智能成型与质量管控：全流程数字化

终锻工位采用伺服螺旋压力机，能量控制精准、响应速度快，支持一键完成整套打击工艺。成型后的螺母通过自动输送链进入检测工位，集成视觉识别与尺寸测量系统，实时剔除废品。整线配备数据采集系统，可追溯各环节工艺参数，实现产品全生命周期质量管控。