力泰科技资讯：随着乘用车发动机趋于轻量化、结构简单化以及性能高效化， 作为发动机核心零件——连杆，其制造工艺也将发生较大的变化，高速、高效、柔性、复合化的技术是连杆制造发展的主要方向，先进的连杆生产线一定是效率高、人员少、生产过程稳定、产品质量可靠的自动化生产线。

连杆是发动机的主要传动件之一，在工作中承受着极剧变化的动载荷。它在柴油机中，把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。因而在连杆的加工工艺及夹具设计中，对于尺寸精度、形状精度及位置精度的要求都很高，并且连杆的刚性较差，容易变形，因此在连杆的加工过程选择合适的加工设备显得尤为重要。

因此原材料表面质量尤其重要，可以通过对钢厂的要求采用砂剥后磁粉探伤来确保材料表面质量，也可以通过放大材料规格，通过落料后用车床车削的方法进行，表面处理后对连杆脱碳层的控制也起到重要作用。

其中脱碳层的控制就是在高温下，锻件表面产生氧化皮，从而使钢坯表面的含碳量降低，加热温度越高，加热次数越多，加热时间越长都会增加氧化皮厚度。而乘用车连杆对氧化皮都有严格的要求，其表面氧化皮不能大于0.2mm，因此除了上述加热温度必须严格控制外，还必须控制坯料的加热次数，使氧化皮尽量少点。

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当然针对氧化皮问题，采用高压水除磷原理较为可行。高压水除鳞技术经历了机械除鳞、爆破除鳞两个阶段后发展至今的是一种高效除鳞方法。目前在热轧生产中应用非常广泛，使企业在降低成本、提高生产效率、提高产品质量、减少人工等各方面均有很好的效果。力泰科技的超高压清洗设备正是采用了该原理，已服务数百家锻造厂，得到广泛认可。

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